去毛刺的种类及方法

首先是“毛刺”的定义：

     当然咋们这里讲的是工件，金属毛刺，那些什么粉刺之类的，可以离开了。

零件加工大致可分为去除材料加工、变形加工、附加加工等。在各种加工中， 与所要求的形状、尺寸有所出入，在被加工零件上派生出的多余部分即为毛刺。 有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的;有些是铸造、模锻等加工的飞边， 还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高， 机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表领域中， 对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化， 毛刺的危害性尤为明显， 逐渐引起人们的普遍重视， 并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。

毛刺的产生随加工方法的不同而变化，根据加工方法的不同毛刺大致可分为:

铸造毛刺:在铸模的接缝处或浇口根部产生的多余材料， 毛刺的大小一般用毫米表示。

锻造毛刺:在金属模的接缝处， 由于锻压材料的塑性变形而产生的。电焊、气焊毛刺:电焊毛刺， 是焊缝处的填料凸出于零件表面上的毛刺;气焊毛刺， 是瓦斯切断时从切口溢出的熔渣。

冲压毛刺:冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状， 根据板的材料、板的厚度、上下模之间的间隙， 冲压零件的形状等而有所不同。

切削加工毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也能产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺， 随刀具和工艺参数的不同而产生不同的形状。塑料成型毛刺:与铸造毛刺一样， 在塑料模的接缝处产生的毛刺。

通俗来讲就是，因为模具与模具之间结合处的缝隙，造成毛刺的产生，模具与模具之间目前并不能做到完美结合，所以毛刺的产生是不可避免的。

那么去毛刺的工序就应运而生了，为什么去毛刺呢？

这个问题，应该不需要多解释，小范围说，毛刺在生产加工过程中，容易对其它工件或者人造成伤害。往大了说，直接可能导致产品不合格，造成整个工程或者设备出现不可调和的问题，这样的工厂估计也开不太久了。

那么去毛刺的方法和工具有哪些呢？

   一、去毛刺方法：

1、手工去毛刺

    手工去毛刺，也是目前大多数小厂家使用的。大多是小型毛刺，还有就是毛刺去除率要求并不高，只要没有毛刺就行。

而手工去毛刺使用的工具，以前使用的锉刀，刮刀，砂纸等，而现在主要用的是修边刀。

优点：人工灵活，可通过更换不同工具针对工件不同部位的毛刺去除。

缺点：人工费用较贵，效率偏低，对某些交叉孔和复杂工件不容易去除。

2、化学反应去毛刺

    用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业。

优点：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺。

缺点：需要相关的专业操作人员。

3、冲模去毛刺

  采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

优点：效率相对较快，去毛刺效果相对较好。

缺点：需要格外制作冲模的模块（粗模+精模），模块可能需要长期更换。

4、振动去毛刺

  包含喷砂，滚筒，振动等方式。

优点：速度快，费用低，适合批量小产品。

缺点：去除不干净，对于要求高的工件还需要进行二次去毛刺。

5、电解去毛刺

将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙，加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。让低压电解液流过工件与阴极之间，接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。

优点：用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，效率高，时间一般只需几秒至几十秒。

缺点：零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。而电解液具有腐蚀作用，去毛刺后还需要清洗和防锈处理。

6、超声波去毛刺

超声波产生的超声能量作用于稀疏状态的液体时，撕裂成很小的空穴，这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间冲击力，瞬间冲击力会把附着在部件上的毛刺清除干净。

优点：主要针对肉眼不可见的细微毛刺。

缺点：并不适合大部分毛刺。

7、热爆去毛刺

采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。

优点：效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。

缺点：设备价格超过百万，并且需要专业的操作技术员。

8、磁力去毛刺

利用独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速去除毛刺的效果。

优点：对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等有特别的效果。

缺点：对于自身有磁性的产品，容易破坏产品自身的磁性，慎用。

9、冷冻去毛刺

利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击工件的毛刺，达到去毛刺效果。

优点：大幅度地提高制品的去毛刺精度且具有很高的集约化程度。

缺点：设备价格较贵，适用于小型工件。

10、高压水喷射去毛刺

利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。并且分为工件移动式和喷嘴移动式两种。

工件移动式——造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

喷嘴移动式——通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高。

优点：去除效果好，速度快。

缺点：简单的设备部理想，理想的设备部便宜。

11、机器手臂

机电一体化装置，综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，典型零件有——铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。

优点：成不中等，效果好精度高，效率高。

缺点：发展中阶段，还没有达到普及的程度。并且需要非常精准的数据支持。

12、手动工具去毛刺

这种呢，和人工去毛刺相差不大，只是使用的东西不一样。人工去毛刺，使用的是冷工具去毛刺。而这里主要是一些工具。比如，打磨机，电钻等工具，配合铣刀，钻头，磨削头等材料，也可以实现去毛刺倒角。通过不同的工具，能够完成大部分工件的去毛刺。

优点：灵活度高，可适应大部分工件环境的打磨。

缺点：速度慢，容易使工件产生一定损失。

此此外还有别处生面的去毛刺手段，并没有相关的数据依据，所以就不列举出来了。

总体来说，去毛刺的方法多种多样，随着时代的进步，相信也会有更多的方法来解决这些问题。让我们拭目以待。